不装了，丰田公布最新电动车技术，对比蔚小理如何？

面对传统、新创车厂在电动车领域的激烈竞争，作为世界前 3 大汽车集团之一的丰田，也先后提出 2026 年推出 800 公里续航电动车、2030 年集团年产 350 万辆电动车等发展计划，积极追赶。近日，丰田再度释出关于其未来电动车生产方式的重大革新，期望能有效降低成本、提升产品竞争力。

一体式压铸节省时间成本、自走式生产规划更灵活

首先，丰田将导入一体式压铸（gigacasting）技术，透过压铸机与模具，可在 3 分钟内造出车体，省下原先一一焊接、组装零件的繁琐步骤，降低人力与时间成本。丰田也提到，一体式压铸所使用的模具需要定期更换，一般来说需要 1 天的时间，但车厂工匠已设计出新的模具样式，可以将更换时间缩短至 20 分钟。未来丰田次世代电动车，制造过程会将车体分为前、中、后 3 部分，在前、后段皆会使用一体式压铸技术进行生产。

除此之外，丰田还规划了无输送带的自走式生产线，装配好轮胎、电池的半成品车体，可以透过自动驾驶技术引导到指定位置，并由自动驾驶运输车与机器手臂配合移动，载运零件与安装，完成后再自行移动前往下一工作区域检查、出货。这样的安排给予产线规划更佳的灵活性，同时也减少了传统产线建置的成本。

零件数字化辅助生产，丰田 TPS 模式改良再造优势

而为了追踪车辆生产情形、预先发现并解决问题，丰田也引进了 Digital Twin 数位分身技术，意即将每个现实中的产品零件，在数位平台上复制出一个虚拟分身，可以实时模拟、追踪产品零件的生产情形，可以更快速的发现问题、实时修正。

丰田集团预计 2030 年所目标的 350 辆电动车销量中，将有 170 万辆会采用新的一体式压铸与自动化生产模式打造，这些新技术也会在 2026 年起运用在品牌次世代电动车的生产。曾开创 TPS 丰田生产方式的丰田，想要再次透过制成的改良优化，并向竞争者学习，在电动车时代再创优势。