理想L9临近SOP，李想做了一个制造团队差点“扛不住”的决策

背后是悬崖，什么都扛得住

理想L9(图片|配置|询价)的SOP时间是2022年7月15日，制造工程团队的风格，就是未雨绸缪，什么都提前。理想汽车制造工程负责人廖孟军原来对SOP的时间节点信心满满，“按照原来的挑战目标，我们四大工艺的所有产线，可以提前一个月达到SOP的状态。”

但在2021年12月16日，平地一声雷，他得到了理想L9要从半包门改成全包门的消息。

离SOP只有半年的时间，改一个全包门，涉及的四门内外板模具全部都要进行修改。不仅成本投入大，还将面临延期上市的风险。

但改的动机是什么呢？“GLS也是半包门，但李想看了实车状态以后，觉得半包门对老人和孩子的上下车便利性不够友好。”全包门，可以避免上下车蹭脏裤腿，下雨天泥水、树叶带上车。

廖孟军和制造工程的团队开会讲清楚了前因后果及团队即将面对的急风骤雨，“其实大家最佩服的就是李想的决心，不可思议的勇气。因为在传统车企，所有人都会说，我们下一款车再去改进，这款车就不动了。”

“下一款车”就是“爆款”的天敌。如果永远认为，遗憾可以在下一款车去弥补，那每一款车永远都会累积无数的妥协。

李想拥有不可思议的勇气和及时纠错的决心。而制造工程团队的承接方式，也让团队中来自传统合资企业的成员深受触动。

“有位之前在传统车企担任模具总监的同事说，大家有这个勇气去接下来，他觉得非常不可思议。因为在传统车企想的更多的是首先要保护我自己，我得去思考我干这个活安不安全。但是我们这个团队首先想的是用户的需求是什么，去挑战自己的极限。”

产线要“稳”，但这个“稳”，是我们必须集体暴露于风险之中，不能只追求个人的“安稳”。对于制造工程来说，难题是，零件能不能在这么短的时间内生产出来，有没有机会在这么短的时间把全包门的匹配达到预期的状态。

制造工程团队进行了快速的评估，针对全包门带来的精致工艺的风险形成了清晰明确的路线图，“我们都是精确到小时的时间单位来计算的，比如全包门零件什么时候到场、到场后工艺调试多久、整改指令多久发出等。”排定的极限挑战计划是在6月15日交全新模具，但全包门模具开发工程师沩清竟然比极限挑战的时间还提前了3天交卷。

“当时只有一个念头，只想往前走”。当他交完模具的时候，他把照片发到群里，敲下了八个字“不负期待，任务达成”。很朴素，却是非常典型的最爱穿工服、使命必达、言出必行的理想人。

制造工程团队的尺寸工程负责人俊哥说，“当时我们PP阶段的前机盖总成精度只有65%左右，但因为我们的快速响应，快速迭代，在短短一周以内，我们的精度爬升到了80%。这是行业内，我自己至少没有见过的。”传统的成熟的80%精度大概需要通过几个月的时间去完成，而我们用了短短不到两周的时间就实现了。

“大家从来不质疑目标，都在想怎么快速地落地。不是try best，而是必须搞定。到了SOP，交付给用户满意的车，这是我们对用户的承诺。”

不论工业发展到几点零时代，自动化程度多高，核心还是人与人之间的协作。不同整车厂，都将面对不同的艰难。但为什么理想汽车的协作就能完成这么多不可能的事？王巍回忆刚加入公司的时候，“我们当时也陷入一种传统车企的思维，就是要掰扯清楚是谁的责任，然后再让相应的人去解决自己的问题。这是全世界所有汽车公司里每一天都在运转的一个扯皮死结。

当时有一个问题，我找到了马哥，跟他说这样不公平，这个事情我们要说清楚责任，不应该是研发来做。马哥告诉我，研发团队是这个公司技术的制高点，是技术的护城河，如果对方来找你，意味着别人搞不定，掰扯清楚是谁的责任并不重要，因为你是最后一堵墙，背后就是悬崖。如果你不去扛，公司就塌了。”

王巍说，“从那天开始，我就觉得，担当这个事情其实是不能讲公平的。传统企业加上学生思维，会特别容易陷入争对错、画边界的状态。别人解决不了怎么办，你在旁边鼓掌称快吗？证明你是对的，然后呢，这个车死掉了，这个公司死掉了。这件事对我的触动很大，这是任何一家传统企业都没有的。当你发现你背后是悬崖的时候，你什么都扛得住。”

超过五米长的车，管一毫米的事儿

理想ONE创新地采用一体贯穿式星环头灯和星环尾灯，理想L9又把星环的设计提升到了新的高度，一条无瑕的星环。理想L9全新的星环头灯长度超过2米，中间没有断点，均匀度、连贯度、柔和度、色温都达到了非常高的品质。

造型团队设计了无暇星环，灯具团队耗时2年解决了发光体的花纹等难题，让“无暇”变成现实；而制造工程团队，需要解决的星环灯的尺寸控制和匹配难题，车头的星环灯和机舱盖、前保、侧面翼子板，都有非常强的复杂的匹配需求。

俊哥说，“用传统的匹配模式，很难同时兼顾所有的接缝匹配，因为传统的大多是屋檐式，可以直接盖住灯，就能弱化匹配关系中的不足”，简而言之，就是可以遮住瑕疵。但悬浮的星环，不能接受任何瑕疵，制造工程团队开发了全新的尺寸匹配控制方案，保证星环灯的匹配精度和一致性的问题，让每一条星环灯，在黑暗中亮起的时候，都像一个行走的艺术品。

不止是星环，其实在理想L9上所有的精致工艺，都是要在长度超过5米2的车上，去管1毫米的事。精致需要的是“笨功夫”，日复一日地坚持，才有持续性的精准。

我们在总装产线上使用了定制的高精度盘式车门密封条安装设备，来替代传统的人工安装车门密封条的方式。哪怕是再认真的工人，都无法保障安装精度的一致性。

而自动安装设备会在整个密封条和门钣金之间均匀施加0.6Mpa压力，保证车门与胶条紧密贴合，公差低于1毫米，实现更高的粘结可靠性和精度，为整车提供更好的静谧性和舒适性。

在冲压产线上，整车厂通过监控R角的大小，来监测钣金件的尺寸。R角越小，缝隙就越小，精致度越高。“豪华品牌可能一个月测一次，我们把对于R角的监控当成了日常指标，我们对于制造的稳定性要求更高”，俊哥介绍，我们的R角监控涉及4门2盖的钣金件、雷达盖板、扰流板等外饰件，“苹果的R角挑战了很多行业不可能的事情，比如就像手机，没有一点过渡痕迹，也是我们追赶的目标”。

在焊装产线上，理想L9采用的是国内首次开发的“车身绝对激光在线测量系统”，通过全局相机监控车身精度。“传统车企用的相对在线测量，90%都不能真正用起来，因为测量数据不准确。工业相机的精度达不到监控要求，机器人也会有关节老化、轻微变形的问题。虽然是零点几毫米级别的误差，我们用了全局相机，真正使用测量数据，并让准确性有了双重保险。”俊哥介绍。

测量及监控只是精致工艺中的“始发站”，整车厂还要接受的考验是，对于精致过程中的数据能不能有效进行收集、管理和预警，各部门的协同效率高不高，能不能在产线上及时纠偏。

俊哥说，“我们是第一次创造性地将供应链中重点供应商700多个零件数据进行系统管理，并保证数据实时上传到我们自己开发的数据系统中。传统企业关于一辆车精不精致的过程数据都是比较离散的，以一个Excel或者是PDF的形式，散落在很多地方。我们解决了数据离散性的问题，系统还会对异常的零件做到实时报警，通过拉工单的形式及时采取行动，保证理想L9制造过程中的稳定性。”

廖孟军说，“国外汽车企业产能很平稳，新建工厂机会少，制造产线改善和迭代速度相对较慢。但是理想汽车的发展速度和迭代速度都非常快，AI智能算法及大数据应用技术在理想汽车也独具优势，我们在不停思考怎么通过这些技术赋能给传统的制造产线，让产线也能快速迭代和创新，从而让理想汽车的制造产线创造一个更高的水平，甚至将来超越合资品牌的一个水平。我觉得这是我自己内心的一点小追求。”

在廖孟军看来，“制造工程团队是制造可行性的把关者，是产线的建设者。”在做年终总结的时候，制造工程团队给他颁发了一个“最佳伯乐奖”，颁奖词说的是2021年他社招面试了200多人，最终通过考验入职的社招同事只有60多人。

“制造工程团队要支撑理想汽车未来5年的发展，只有组建一支优秀的高密度的人才队伍才能够支撑去打一场这么持久、高难度的战役。”他有一个习惯，对于团队中转正的、续签的，包含应届生都会进行一次面谈，分享彼此对于企业文化和企业价值观的看法及实践。

就像李想在电梯间看见起角的海报会问，“你会在家里粘贴这样的东西吗”，一群有共同价值观的人，也从来没有质疑过为什么要对精致度保持这么严苛的要求。因为，我们从来都是以为自己家人造车的心态，来做每一件事。

一个波澜壮阔的时代，给家人造一台最好的车

2015年-2022年，理想汽车走过的7年，一个波澜壮阔的时代。

许多人，在公司没有实车、没有广告宣传的情况下，选择加入。2020年，王巍在五元桥有场视频面试，他的背景是五元桥的破旧修理厂，视频对面是摩根大通总部落地窗外的曼哈顿中央公园。

他们为什么要从绚烂的世界里，义无反顾卷起裤腿趟泥地呢？

我们找到了王巍当年在五元桥“穷追猛打”的视频面试当事人——张飞（数据科学应用负责人），本科毕业于北大物理系，在美国成为了地球科学的博士，毕业后在摩根大通工作。加入理想的原因其实也很简单，“我非常看好理想。想加入也是觉得理想能够做行业第一，当时，理想汽车是我第一个听到的想要在数据上做很多事情的公司。”

一直赢在起跑线上的人，把理想当成了新的起跑线。

而还有一些在传统豪华品牌里，继续待着也能“熬”出头的工程师，想要挣脱舒适区进入理想，汤靖面试过很多这样的人，但他也会为对方担心，“大部队的行军速度越来越快，我们每一个岗位的同学，都在全力以赴。从舒适区到一个像我们这样战斗力这么强的公司，一不小心是会‘死掉’的”。

这么冒险，又是为了什么呢？

“很多传统豪华品牌的制造工程师为什么愿意出来？因为在原来的公司，自我价值的实现感相对来说很低，而且有些人在做一个车型，明知道会卖的不好，做的车型可能做着就没了，但还是要干下去”。廖孟军说理想L9的产线能做这么多的事情，也得益于理想汽车的企业内部找不到一扇部门墙的存在。

“研发数据分析部门的同事帮我们开发数据模型和平台，当我们想做无人化电检的时候，XCU的同事也全力支持。我们的数据非常全，整车的任何一个零件、一个线束的数据都能拿到。任何一个装配过程的数据、任何一个工艺在上面的数据，都能监控得到”。

让廖孟军触动的是，有一次他问团队中的一位开发工程师为什么来理想，“他说他在传统BBA里呆了3年，作为一个开发工程师，他从来没拿到过零件的数模，纯粹就是一个执行者，没有办法产生深刻的理解。”在传统企业中，他们是螺丝钉。

就像汤靖常说的，“在理想汽车，你就是一个CPU，有很多可以发挥的余地，这是执行器和CPU的区别”。

这是制造工程中，新秩序与旧秩序的冲击，人到底是用所学和经历，去当一颗不知道“Why”的螺丝钉，还是，在一个只要你想知道，就能被赋予思维、方法、眼界、流程的平台里，去了解Why，成为Why，提高Why。

在理想汽车，我们鼓励大家去成为why，每一个工程师写下的代码，每一个人为供应商提出的标准，每一次定义的功能场景…正在成为行业的答案。到现在，每个月有超过2万人，带走了我们的答案，去创造自己幸福的生活。这是让我们自豪的理想。

廖孟军10岁的女儿每个月都会准时问，“爸爸，你们这个月的销量是多少，跟特斯拉比怎么样，跟蔚来比怎么样”。令小朋友自豪的是，销量的数字游戏中，有一个温暖的现实：爸爸和他的团队设计的产线上，有多少台车，开往了小朋友的家里。

用户@BrotherHao 在自己的帖子里写，“老婆眼中的L9是一个舒服的家，宽大的沙发，带按摩功能的大沙发，夏天的时候带通风的沙发，坐车的时候‘打开后舱娱乐屏’、‘播放喜欢看的电视剧’，大儿子眼中的L9是一个开心的家，坐上第二排连上Switch，玩玩奥德赛，理想同学-我要看海贼王，我眼中的L9，一个幸福的家，之前也开过BBA，也许已经不需要品牌的附加值，我只需要一个让他们喜欢的家，一个让他们舒服的家。也许这个就是奶爸最终的想法。”

家是理想汽车的起点，是我们永远不会变更的初心。这就是一切迭代和创新的根基。

在下一个波澜壮阔的时代，理想汽车的品牌使命依然是：创造移动的家，创造幸福的家。这是伟大的梦想，也是踏实的承诺。

本文为《理想L9背后的人》第10篇（下），讲述理想L9产线背后的团队。

受访者：制造工程团队、研发数据分析团队

作者：黄静娴