今天你的车更“轻”了吗？本田采用3D打印技术为零件“减重”

对拥有工艺精简、缩短制造周期等“独家”优势的3D打印技术，你了解多少？如今，你知道汽车零件也可以3D打印吗？这可为行业提供了一条快捷高效、锐意创新的“康庄大道”。

据外媒报道，本田的研发部门日前“牵手”软件公司Autodesk，协同设计了一款曲柄轴部件并采用3D打印技术制造样品，为车辆“科学减重”+“有效节流”，助力汽车轻量化并提升发动机燃油经济性。

曲柄轴在汽车发动机中发挥的作用非常关键，在将活塞摆动转化为旋转力时，该部件负“主责”。但其外形必须“耐燃扛造”，才可随时维持转动平衡，所以对自身的耐磨损度必须“严格要求”。

囿于曲柄材料及制造工艺都需“特殊对待”，其整体结构自发动机诞生以来变化寥寥。但3D打印逐渐普及应用后，本田能够借助相关设计方案，实现将这款“中心”部件减重30%的目标，在行业市场上势如破竹吗？

据悉，本田在不断挑战着3D设计建模方面的“地狱难度”，且一路高歌猛进。本田研发中心不仅获得了部分“已知实绩”，对座椅安全带支架、发动机控制单元及车架等多类汽车零部件“升级上星”，利用3D技术成功将其轻量化，同时还“低调”推进着车身框架、发动机到螺栓等多个减轻车身部件重量的项目，“全面优化”停不下来。

但目前我们还得坐等“成品”测试完成，确保新的曲柄轴性能表现能够“媲美”传统版。性能测试过程中的数据将被Autodesk采用，用于进一步改进零部件设计流程。